德国爱科集团是一家开发和制造汽车技术、园林机械和航空领域创新产品的企业，在汽车制造领域，这家企业主要从事了耐用的AL-KO拖车轴和针对欧洲市场的组件的生产业务。在汽车制造行业，零部件上的焊缝会承受非常高的动态荷载，其中拖车轴的质量尤为重要，因此拖车轴的焊接就成为焊接技术中最具有挑战性的任务之一。

为了在保证最高零部件质量的同时保证无限的灵活性，就必须采用可靠的焊接工艺和最先进的生产技术。爱科集团依靠领先系统集成商Robolution的两个相同的焊接单元生产商用拖车轴用摇臂、防盗装置及各种附加组件。

爱科集团的生产计划师Andreas Jehle总结了他们决定采用Robolution系统和库卡焊接机器人的原因：

“这些工作站处的生产主要为小批量，批次大小在10~500个零件的范围内，变体数量巨大。利用Robolution带有两个不同的专用定位器的通用单元可带来令人难以置信的灵活性，而使用KUKA KR 16可确保出色的质量和生产率——这对于我们公司的要求配置来说是完美定制的组合。”

实际上，得益于5轴定位器和一种连接到系统长度方向面的额外专用定位器TurnFix，创新型的单元实现了令人难以置信的短的非生产时间。“系统智能地配置了轨道式定位器及TurnFix，这意味着可以在不中断焊接过程的情况下在两个工作站处装载工件。

有了这种配置，库卡机器人已经被证明可始终处于繁忙状态，而几乎无任何非生产时间。尽管需要连续装载，但KR 16设备能提供出色的性能。这些六轴机器人快速、精确并且能产生出色的焊接结果——而这些结果正是作为高质量车轴制造商的爱科集团具有决定性重要性的标准。”

Andreas Jehle表示。爱科集团并不将非生产性材料作为存货保存。将要被下订单的生产会被作为当天的订单进行准备生产，对于这两种焊接单元，这意味着它们随时都是可用的。如果系统在很长时间内都没有工作，则这就会自动阻碍整个车轴生产的进行，结果就毫无疑问产生停机时间。

Robolution的销售主管Thomas Büttner解释了系统是如何为获得最高可用性而被微调的：

“系统总体可用性必须高于98%，将系统中所有组件的可用性相乘，意味着只能通过一贯使用市场上可获得的最佳产品来实现此目标。毫无疑问，系统概念方案也必须是正确的。由于Robolution拥有多年的机器人焊接系统制造方面的经验以及其一贯使用最佳质量的组件，各种用户如爱科集团就可可靠地获得具有可靠工艺的整个系统。”

在爱科它们能淋漓尽致地证明此观点。这两个系统中更新的一款已经投入工作不到两年时间，尽管有大量的多班次工作，但在这些时间内还从未出现过重大事故。目前，系统中只保存了不到100种适用于各种零件形状的不同方案。在大多数情况下，只需在5min内就可切换至另外一种零件形状。

零件范围从各种小型零件扩展至最大长度为800mm的零件。而两种系统配置相同，这也被Andreas Jehle视作是每日生产中的主要优势：“在任何时候我们都可将完整的焊接方案和夹具从一个系统转移到另一个系统中，这样就提供了额外的灵活性。

另外，存储和备品备件保存也非常方便。如果一个系统上发生事故，则我们能在损失任何时间的情况下在另一个系统上完成特别紧迫订单中的产品焊接，但是到目前为止我们还不需要依靠此应急策略。”

在系统中使用库卡焊接机器人是爱科集团的明确规定，并且此决定是正确的，Thomas Büttner认为：“Robolution是系统集成商，并且没有与任何一家机器人制造商联姻，而库卡是世界上最好的焊接机器人制造商之一，其能让客户对制造商的规格说明变得对我们非常明确和简单。”

爱科集团质量保证部对焊接系统的高性能表示肯定。爱科集团对于Robolution的通用单元和库卡机器人感到完全满意。

“库卡机器人的性能和可仿效的编程令我们印象深刻，我们的员工到目前为止对库卡控制器非常熟悉，非常感谢此款控制器提供的各种可能。另外，我们认为Robolution和库卡提供的服务非常周到，” Andreas Jehle总结到。